O proceso de produción deVálvulas de bola de PVCimplica artesanía de precisión e control de materiais de alto nivel, cos seguintes pasos principais:
1. Selección e preparación de materiais
(a) Empregando plásticos de enxeñaría como PP (polipropileno) e PVDF (fluoruro de polivinilideno) como materiais principais para garantir unha alta rendibilidade e resistencia á corrosión; Ao mesturar, é necesario mesturar con precisión o masterbatch e o axente endurecedor e, unha vez que a resistencia cumpra o estándar, a mestura debe quentarse a 80 ℃ e axitarse uniformemente.
(b) Débense tomar mostras de cada lote de materias primas para determinar os parámetros de resistencia á presión e o índice de fusión, cun erro controlado dentro do 0,5 % para evitar deformacións e fugas.
2. Produción de núcleos de válvulas (deseño integrado)
(a) O núcleo da válvula adopta unha estrutura integrada e o vástago da válvula está conectado fixamente á bóla da válvula. O material pode escollerse entre metal (para aumentar a resistencia), plástico (para ser lixeiro) ou material composto (como metal envolto en plástico).
(b) Ao mecanizar o núcleo da válvula, use unha ferramenta de corte de tres pasos para cortar a peza de diámetro, reducindo a cantidade de corte en 0,03 milímetros por golpe para reducir a taxa de rotura; Engada unha capa de selado de grafito estampada no extremo para mellorar a resistencia á corrosión
3. Moldeo por inxección de corpos de válvulas
(a) Colocar o núcleo da válvula integrada (incluíndo a bola da válvula e o vástago da válvula) nun molde personalizado, quentar e fundir o material plástico (normalmente polietileno, cloruro de polivinilo ou ABS) e inxectalo no molde.
(b) É necesario optimizar o deseño do molde: a canle de fluxo adopta unha fusión distribuída de tres ciclos e as esquinas son ≥ 1,2 milímetros para evitar a formación de rachaduras; os parámetros de inxección inclúen unha velocidade do parafuso de 55 RPM para reducir as burbullas de aire, un tempo de retención de máis de 35 segundos para garantir a compactación e un control por etapas da temperatura do barril (200 ℃ para a prevención da coqueificación na primeira etapa e 145 ℃ para a adaptación do moldeo na etapa posterior).
(c) Ao desmoldar, axuste a temperatura da cavidade fixa do molde a 55 ℃, cunha pendente superior a 5 ° para evitar rabuñaduras e controle a taxa de residuos por debaixo do 8 %.
4. Montaxe e procesamento de accesorios
(a) Despois de que o corpo da válvula arrefríe, instale a tapa da válvula, os selos e os elementos de fixación; configure un localizador de indución en liña, que activará automaticamente unha alarma se a desviación supera os 0,08 milímetros, garantindo unha aliñación precisa de accesorios como os divisores de canles.
(b) Despois do corte, é necesario verificar a separación entre o corpo da válvula e o núcleo da válvula e, se é necesario, engadir insercións da caixa de recheo para optimizar a estrutura de selado.
5. Probas e inspección
(a) Realizar unha proba de circulación aire-auga: inxectar auga a unha presión de 0,8 MPa durante 10 minutos e comprobar a cantidade de deformación (califica ≤ 1 mm); a proba de par de rotación está configurada cunha protección contra sobrecarga de 0,6 N·m.
(b) A verificación do selado inclúe probas de presión de aire (observación con auga xabonosa a 0,4-0,6 MPa) e probas de resistencia da carcasa (manter a 1,5 veces a presión de traballo durante 1 minuto), cun estándar de inspección completo que abrangue máis de 70 requisitos de estándares nacionais.
Data de publicación: 08-08-2025